Koekstruzja

Koekstruzja to proces łączenia dwóch materiałów w jedną wytłaczaną część. Technologia wytłaczania pozwala na użycie zarówno twardych, jak i miękkich materiałów w tym samym komponencie.

Na czym polega koekstruzja?

Metoda koekstruzji polega na łączeniu kilku odmiennych tworzyw w spójną całość. Formowanie metodą współwytłaczania wymaga użycia dwóch lub większej ilości materiałów do utworzenia określonej części.

W trakcie procesu oba materiały (guma i tworzywo sztuczne) są wytłaczane jednocześnie. W metodzie koekstruzji każdy materiał ma swoją matrycę początkową. Dopiero w dalszym etapie surowiec zostaje przetransportowany do jednej matrycy wytłaczającej, która przed schłodzeniem łączy materiały w jedną strukturę. Następnie w procesie utwardzania (wulkanizacji) następuje trwałe połączenie materiałów.

Ogromną zaletą procesu współwytłaczania jest możliwość łączenia różnych rodzajów gum oraz sztywnych i elastycznych tworzyw sztucznych. Możliwość łączenia różnych surowców pozwala stworzyć produkt, który będzie spełniał różne wymagania funkcjonalne, np. trwałość, elastyczność, odporność chemiczną, odporność na zużycie, wodoodporność i in.

Wytłaczanie kilku warstw jednocześnie sprawia, że mogą się one różnić np. rodzajem użytego materiału, kolorem czy strukturą.

Wybór materiałów uzależniony jest potrzeb i miejsca zastosowania. Komponenty mogą różnić się między sobą uzyskaniem lepszych właściwościami mechanicznych, lepszym radzeniem sobie w określonych warunkach środowiskowych, możliwością recyklingu, dodaniem barwników itp.

Poniżej przedstawiono metodę współwytłaczania w dużym uproszczeniu:

1. Przygotowanie surowców (dodanie barwników, dodatków, inhibitorów UV)

2. Połączenie materiałów

3. Jednorodna mieszanina ulega ogrzaniu i stopnieniu

4. Transport materiału termoplastycznego przez pojedynczą, wspólną głowicę wytłaczającą (matrycę)

5. Następuje proces wulkanizacji (utwardzania)

6. Z połączonych materiałów powstaje wyrób (wytłoczka jest chłodzona)

7. Wyrób jest gotowy do użycia (materiał zachowuje pożądane właściwości, gdy stanie się produktem końcowym)

Ekstruzja czy koekstruzja?

Ekstruzja (wytłaczanie) to rodzaj procesu formowania produktów o ciągłym profilu. W procesie standardowego wytłaczania ciągłe ruchy obrotowe ślimaka wprowadzają surowiec do matrycy, gdzie jednorodna masa ulega formowaniu. Metoda ta używana jest m.in. do produkcji uszczelek do okien i drzwi, profili gumowych, wykładzin, folii.

Koekstruzja różnie się od ekstruzji liczbą tworzyw sztucznych używanych do formowania części warstwowych lub kapsułkowanych. W metodzie koekstruzji używa się dwóch lub większej ilości materiałów. Warto zauważyć, że poszczególne surowce zachowują swoje pierwotne właściwości, ale zostają połączone w jeden komponent. Produkty wykonane tą techniką wymagają zastosowania materiałów, które względem siebie mają odpowiednią przyczepność. Koekstruzję można użyć m.in. do produkcji wysokiej jakości desek kompozytowych na taras, folii LDPE i in.

Warto zwrócić uwagę, że oba procesy wykorzystywane są m.in. przy produkcji desek kompozytowych. W zależności od użytej technologii deski mogą różnić się swoimi właściwościami i trwałością. Przed zakupem należy więc dokładnie zapoznać się ze składem produktu.

W obu metodach powinno korzystać się z wysokiej jakości materiałów. Gorszy gatunkowo surowiec może reagować na czynniki zewnętrzne i tym samym tracić walory jakościowe i estetyczne.

Więcej o procesie wytłaczania tworzyw sztucznych przeczytasz tutaj

Współwytłaczanie - jakie ma zalety?

Podstawową zaletą tego proces technologicznego jest możliwość nadania gotowemu produktowi różnych cech lub pożądanych właściwości. Pozostałe zalety to:

• zastosowanie różnych materiałów zapewnia unikalne właściwości
• każdy materiał zachowuje swoje charakterystyczne, pożądane właściwości (np. sztywność)
• produkcja wielowarstwowa w jednym procesie wytłaczania
• alternatywa do wytwarzania komponentów o wysokiej wydajności
• możliwość zastosowania tańszych materiałów do celów wypełnienia (duże oszczędności)
• opłacalność (duża zawartość surowca może pochodzić z recyklingu)
• zmniejszenie liczby etapów wymaganych w ogólnym procesie wytłaczania
• współwytłaczarki mogą przetwarzać wszystkie materiały termoplastyczne
• obie warstwy tworzą nierozłączne, jednorodne połączenie
• możliwość dodawania różnych wykończeń, kolorów, materiałów do jednego wytłaczanego profilu
• zmniejszenie ilości odpadów związanych z konfiguracją i przycinaniem

Proces współwytłaczania - Zastosowanie

Jedną z zalet współwytłaczania jest możliwość wyprodukowania komponentów o odrębnych właściwościach, które znajdują zastosowanie w różnych sektorach przemysłu. Możliwość przetworzenia wszystkich materiałów termoplastycznych wykorzystywana jest m.in. do produkcji:

• rurek medycznych

• profili technicznych

• płyt

• blach

• uszczelek

• zawiasów

• opakowań do kontaktu z żywnością

• współwytłaczania kolorowych pasków na rurach, kablach

• produkcji desek kompozytowych (np. desek tarasowych)
• folia koekstrudowana

W razie jakichkolwiek pytań, zapraszamy do kontaktu pod numerem telefonu: +48 22 292 40 24 lub +48 50 516 03 03, bądź mailowo (power|powerrubber.com| |Power|PowerRubber.com) lub przez nasz formularz kontaktowy